①塑料品種。熱塑性塑料成型過程中由于還存在結晶化引起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮，退火或調濕處理后的收縮率一般也都比熱固性塑料大。

②塑件特性。成型時熔融料與型腔表面接觸，外層立即冷卻形成低密度的固態外殼。由于塑料的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度圓態層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數量都真體影響料流方向、密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。

③進料口形式、尺寸、分布。這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大(尤其截面較厚的)則收縮小但方向性大，進樣口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。

④成型條件。模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，因此收縮更大。模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注射壓力高，熔融料黏度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回跳大，因此收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。

模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具。

a.對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地。

b.試模確定澆注系統形式、尺寸及成型條件。

c.要后處理的塑件經后處理確定尺寸變化情況(測量時必須在脫模后 24h以后)。

d.按實際收縮情況修正模具。

e.再試模并可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。